本文簡述了發動機缸蓋類鑄件、輪類鑄件、結構類鑄件、泵殼閥類細密性鑄件等幾種典型鑄鐵件采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設置于上型的工藝計劃，剖析了其容易導致氣孔、澆不足、冷隔、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺點的原因。采用鑄件全部設置于下型的工藝計劃后，因其具有型腔排氣充分、可優化設計澆注體系、可優化設置冒口體系、鑄件錯箱缺點少、鑄件加工余量少等長處，生產實踐表明，采用此工藝后鑄件合格率大幅提高，可獲得內部安排愈加細密、外形愈加美觀的高品質鑄件。
分型面位置（設在鑄件中部與設在鑄件頂面）的挑選極為重要地影響著鑄件合格率的凹凸、造型的難易程度等。滬東鑄造認為：砂型鑄造出產中結構完全設置在下型的鑄件，其鑄件的造型、下芯、合型操作較為簡潔，鑄件合格率較高。在鑄造出產實踐中，確實有許多類型的鑄件的澆注位置本可以實現鑄件結構全置于下箱，上型只須設置鑄件的澆冒口等工藝結構；也有較多類型的鑄件的澆注位置在輔以砂芯或中箱或曲面分型等工藝措施后，亦可以實現其鑄件設置于下型（或首要部分置于下型）。然而，在現實出產中有許多的鑄件，尤其是以下幾類典型結構的鑄件，許多鑄造廠仍經常選用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件悉數設置于上型的工藝計劃。出產實踐標明，這種辦法較容易導致氣孔、澆不足、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺陷。
1.1發動機缸蓋類鑄件
各類發動機鑄鐵（鋼）缸蓋類鑄件的砂型鑄造，遍及采用的是一些常用手冊或教科書上一般引薦的圖1所示的上、下箱各置鑄件一半結構的澆注方位鑄造工藝計劃。
圖1所示的發動機缸蓋類鑄件上、下箱各置一半鑄件結構的澆注方位鑄造工藝計劃，在生產中鑄件易產生氣孔、澆缺乏、冷隔等缺點。該種狀況在我國無論南北的鑄造廠都是極為遍及存在的，并且一般都是該類鑄件的主要缺點，尤其是氣孔一般為該類鑄件廢品缺點的榜首要因，是相關工廠鑄造生產中多年存在的“老、大、難”技術問題。
在工廠的實際生產中，為處理該缸蓋類鑄件氣孔等鑄造缺點，較為遍及的方法是采用粗粒度的型砂（45/75目）、在上下砂型背面各扎出多個不穿透的出氣孔（道）、在鑄件的上表面的搭子上設置眾多個出氣針及其出氣片結構、設置若干個“出氣”冒口，以及進步鐵液的澆注溫度至1410℃（以上）等工藝辦法。然而這會使得造型工藝復雜化，以及使鑄件的表面質量降低和增加鑄件整理(拋丸)的難度和鑄造生產成本。
1.2輪類鑄件
各類鑄鐵（鋼）輪類鑄件的砂型鑄造，亦遍及采用的是一些常用手冊或教科書上較為通常引薦的圖2所示的上、下箱各置鑄件一半鑄件結構的澆注方位鑄造工藝計劃。
輪類鑄件在鑄造時簡單出現縮孔、氣孔、夾砂、裂紋和砂眼等鑄造缺點，或簡單出現縮孔、裂紋、砂眼缺點。輪類鑄件的圖2所示上、下箱各置一半鑄件結構的傳統鑄造工藝計劃，該種工藝計劃（狀態）在各類鑄造廠都較為遍及存在，其氣孔、縮孔等缺點亦通常為該類鑄件廢品的主要因素。
在工廠生產實際中，為處理該輪類鑄件氣孔、縮孔等鑄造缺點，亦遍及采用粗粒度的型砂、在上下砂型背面各扎出多個不穿透的排氣孔（眼）、多設置出氣針或“出氣”冒口，以及進步鐵液的澆注溫度等工藝措施，亦使得造型工藝復雜化以及使得鑄件表面質量降低；為處理該輪類鑄件縮孔等鑄造缺點，以設置較大尺度的邊冒口或側耳冒口網，然后又會降低鑄件工藝出品率和砂箱的面積利用率。
1.3框架類鑄件
各種鑄鐵框架類鑄件的砂型鑄造，有較多的鑄造廠采用圖3（a）所示的上下箱各置鑄件一半結構的澆注方位的傳統鑄造工藝計劃，或圖3（b）所示的上、中、下箱根據鑄件結構各置一部分鑄件結構的鑄造工藝計劃。
給纖框圖用圖3（a）所示的上、下箱各置鑄件一半結構的澆注方位的傳統鑄造工藝計劃，在實際鑄造生產中鑄件易在冒口頸處發生縮孔缺點。而核電行星架球墨鑄鐵件用圖3（b）所示的上、中、下箱根據鑄件結構各置一部分鑄件結構的鑄造工藝計劃，該工藝計劃在西南某廠采用的鑄造生產方式是：水玻璃砂造型、制芯（鉻鐵礦砂制作特異小砂芯），一箱一件，很多設置冷鐵，階梯進液的澆注生產方式；加之其原始鑄造工藝計劃未設置適合大的排氣冒口，鑄件在其澆注方位的頂面發生較多較大的氣孔缺點，且在頂面6個較大的熱節處（A~F處）還間或發生縮孔缺點。
為處理圖3（a）所示給纖框的縮孔缺點，一些鑄造工作者往往采用加大冒口的工藝措施，而使得其鑄件的縮孔缺點變得更大。為處理圖3（b）所示核電行星架大型球鐵件的縮孔缺點，傳統的工藝措施是在頂面的6個熱節處（A~F處）各設置一個大冒口（在圖3b的原無冒口工藝計劃的基礎上改為其圖示的大冒口工藝計劃），而大冒口工藝計劃進一步使得A~F 6個熱節處（冒口頸）的縮孔缺點更為嚴重。
1.4泵殼閥類致密性鑄件
泵、殼、閥類(液壓)細密性鑄件按傳統的鑄造工藝理念，往往將其“重要”加工面（大面）朝下，以保證其加工面的質量和便于下芯，一般選用圖4所示的加工面朝下的澆注方位的傳統鑄造工藝計劃。
圖4所示鑄造計劃的主要工藝特點是：鑄件的主（重）要加工面（或大面）朝下、下芯方便（砂芯?。?、鑄件結構大部分或悉數置于上箱、金屬液澆注以底注式進液為主。生產實踐中泵、殼、閥類（液壓）細密性鑄件選用圖4所示加工面(大面)朝下的傳統鑄造工藝計劃較為多見，但其鑄件易產生錯箱、縮孔、縮松、氣孔類鑄造缺點。
為處理圖4所示泵、殼、閥類液壓鑄件（通稱高細密性鑄件）的縮孔、縮松缺點，一些鑄造廠一般所選用的工藝辦法亦是加大冒口，甚至設置保溫冒口，其鑄件的縮孔、縮松缺點亦難有效地處理，鑄件的細密度很難到達其較高的細密性技術要求。為處理圖4所示工藝計劃鑄件的氣孔缺點，遍及的工藝辦法亦是進步型砂的透氣性及“出氣”冒口以添加型腔的排氣面積，以及進步金屬液的澆注溫度。
剖析圖1至圖4所示的幾種典型鑄件傳統的鑄造工藝計劃，該幾類鑄件易發生或（間或）發生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺點，筆者以為其一起的首要成因之一是：鑄件的重要結構、或悉數結構設置于上箱的澆注方位。
依據筆者30年來的鑄造工廠生產實踐經驗總結和考慮以為：鑄件結構悉數設置于下箱（鑄件結構自然答應者）、或發明（工藝）條件將鑄件悉數結構或鑄件重要結構設置于下箱，是處理很多黑色金屬鑄件砂型鑄造易發生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺點的最好澆注方位設計計劃，亦即筆者極力主張“砂型鑄造鑄件下箱優先設置”，如圖5至圖8所示。鑄件結構下箱優先設置計劃，比之于圖1至圖4所示的鑄件傳統的澆注方位鑄造工藝計劃，首要具有如下幾個方面的工藝長處。
2.1型腔排氣充分
圖5至圖8所示的鑄件分型面設置計劃，鑄件結構悉數設置于下箱、或發明工藝條件將鑄件悉數結構（或鑄件重要結構設置于下箱）的澆注位置鑄造計劃，其極為重要的鑄造工藝長處之一就是：充分地使用上、下箱的分型面對型腔進行排氣，其分型面是一個天然（自然）的排氣面，并且其處于鑄件的最高面處（鑄件結構自然答應其悉數設置于下箱或發明工藝條件將鑄件悉數結構設置于下箱）或其處于鑄件首要結構的最高面處（發明工藝條件將鑄件重要結構設置于下箱）。
這種分型面處于鑄件頂面或鑄件首要結構面，使用分型面排氣的方式是砂型鑄造工藝中極為可靠、有用和充分的排氣方式和途徑，是解決相關黑色金屬鑄件砂型鑄造氣孔缺點的重要工藝方法和技術措施。
2.2可優化設計澆注系統
圖5至圖8所示的鑄件澆注方位及分型面設置方案，因鑄件結構全部設置于下箱、及創造工藝條件將鑄件全部結構或鑄件重要結構設置于下箱，其為鑄件澆注系統的優化設置創造晰根底（工藝）條件，鑄件可很好地規劃出頂注式澆注（系統）辦法。
頂注式澆注（系統）辦法，因其能使金屬液在型腔的溫度梯度散布遞上高低低的正溫度梯度狀況，一方面非常有利于澆注系統及上層高溫金屬液對基層低溫金屬液的液態冷卻縮短進行有效地補縮；另一方面，頂注式進液過程中、后進人型腔的金屬液，可不斷地使先進入型腔中的金屬液的液面構成的“固態膜”決裂，然后極為有利于金屬液中氣體的溢出。
2.3可優化設置冒口系統
圖5至圖8所示的鑄件澆注方位及分型面設置計劃，因鑄件結構悉數設置于下箱、及發明工藝條件將鑄件悉數結構或鑄件重要結構設置于下箱，也為鑄件冒口系統的優化規劃發明晰基礎（工藝）條件，鑄件可很好地規劃出壓邊冒口系統型式或其它類似于壓邊冒口之優化型式的頂冒口系統。
壓邊冒口系統型式（或其它優化型式的頂冒口系統），結合上述金屬液在型腔中的溫度梯度分布呈上高低低的正溫度梯度情況，一方面非常有利于冒口系統對基層低溫金屬液的液態冷卻縮短進行有效地補縮；另一方面，壓邊冒口系統型式因其在金屬液從頭到尾充型的過程中處于鑄件結構的最高處（或冒口因其在金屬液從頭到尾充型的過程中處于鑄件重要結構的最高處），極為有利于型腔中及金屬液中氣體的溢出。
2.4鑄件錯箱缺陷少
鑄件結構悉數設置于下箱，即用圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及鑄件分型面設置計劃，鑄件悉數（或絕大部分鑄件結構）由下型鑄出，有內腔結構的鑄件亦可用砂芯或上型“砂胎”較準確的定位后鑄出。由此可見，用圖5至圖8所示的分型面設置計劃比之于鑄件用圖1至圖4所示傳統的澆注位置鑄造工藝計劃鑄出的鑄件，避免了或有效地降低了鑄件錯箱缺陷的產生，大大地降低了因為鑄件尺寸不合格而導致的鑄件廢品率。
2.5鑄件加工余量少
鑄件結構悉數設置于下箱、及創造工藝條件將鑄件悉數結構或鑄件重要結構設置于下箱，用圖5至圖8所示的鑄件澆注方位及分型面設置計劃，可較好地減小鑄件的加工余量，減?。ㄉ伲╄T件飛刺。
減小鑄件的加工余量，首要表現在以下幾個方面：其一，鑄件結構悉數（或首要結構）設置于下型，只要下模一個方向的“拔模”斜度及錯箱的可能性小，其鑄件側面的加工余量可適當減??；其二，因鑄件的澆冒口設置于圖5至圖8所示的澆注方位的鑄件頂面（即分型面或加工面），能夠免去圖1至圖4所示鑄件傳統的鑄造工藝計劃在一些鑄件的非加工面設置冒口而增加的“工藝”加工余量。
減小鑄件飛刺，首要表現在鑄件結構悉數（或首要結構）設置于下型、其分型面在鑄件頂面，可削減（?。?0%左右分型面在鑄件中部時傳統的“防壓環”結構，故而鑄件用圖5至圖8所示的鑄件澆注方位及分型面設置計劃可比圖1至圖4所示傳統的澆注方位鑄造工藝計劃至少削減40%~50%的鑄造飛刺。
減速箱鑄件
生產實踐表明，鑄件結構悉數設置于下箱，即用圖5至圖8所示的鑄件澆注方位及分型面設置計劃比之于鑄件用圖1至圖4所示傳統的澆注方位鑄造工藝計劃鑄造鑄件，具有以下幾個主要技術長處及經濟效果：
（1）有利于戰勝氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺點的工藝長處，故其鑄件的合格率高，尤其是可大幅度地提高氣密性鑄件的鑄造合格率（可從常用鑄造工藝計劃的30%~40%提高到“鑄件結構悉數設置于下箱”工藝計劃的95%左右）；
（2）具有加工余量少，鑄件的工藝出品率較高及砂箱面積利用率高的長處；
（3）取得內部組織愈加細密、外形愈加漂亮的高品質鑄件。